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耐火材料生产工艺热压成型法介绍

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2019-01-15 08:01:10发布者:admin

用烧结法制造的耐火制品,需要很长的烧结时间,而气孔率仍然高达10% ~ 20% ;用烧结法制备陶瓷材料及制品,即使在理想状态下,也仍然存在3% ~ 5% 的真气孔率,非氧化物陶瓷材料,如碳化物、氮化物等,气孔率就更大。

制得非常致密的制品比较困难,是因为在烧结过程中,→方面气孔中的气压增大,抵消了作为推动力的界面能的作用;另一方面,封闭的气孔中,只能通过晶体内部物质扩散来充填,但内部扩散比界面扩散慢得多。

要使烧结过程进行到后阶段,使制品达到理想的致密状态,有以下两种方法:一种是采

用真空烧结法,避免在气孔中聚集气体;另一种是烧结时施以压力,以保证足够的推动力。后者称为热压成型。与普通的烧结法相比,热压法的优点在于可获得致密度很高的特殊制品,

其密度值接近或等于理论密度;控制晶粒生成以及有助于颗粒之间的接触和扩散,从而降低

烧结温度。

耐火材料和特种陶暨制备中,对于难以烧结的非氧化物制品,如碳化硅、氮化硅、氮化硼,为了在较低烧结温度下得到较高的致密度可采用热压烧结。

热压模具材料的选择限定了热压温度和热压应力的上限。石墨是在1200℃或1300℃以上进行热压合适的模具材料,根据石墨质量的不间,其高压力可限定在十几至几十兆帕,根据不同情况,模具的使用寿命可以从几次到几十次。为了提高模具的使用寿命,有利于脱

模,可在模具内壁涂上一层六方BN 粉末。但石墨模具不能在氧化性气氛使用。氧化铝模具

可在氧化性气氛使用,热压压力可达几百兆帕。

热压法的缺点是模具必须与制品同时加热、冷却,单件生产,效率低;同时只能生产形状

简单的制品,而且热压后的后加工较困难。

 

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